纯净涂装--纯净涂装涂装工艺
纯净涂装工艺流程:基材检查-渗透底漆（环氧）-底色漆（丙烯酸\水性中涂）-多彩漆-自然晾晒-纯净涂装(水性罩光)-烘烤-检验-覆膜-复合压制-打包装
1 基材检查
1.1 纯净涂装工艺内容
由质检员（按照单次抽样标准）随机抽检毛板，测量其长度、宽度、厚度、边沿不直度、曲翘度、板基的抗折强度、抗冲、含水率等（依据建材行业标准：JC/T 564.1-2008纤维增强硅酸钙板 第1部分：无石棉硅酸钙板
）。
1.2 纯净涂装工艺步骤
1.2.1长度，宽度的检测
距板两端10cm 左右位置、中线位置，用钢卷尺各测量1处，精确至1mm.。取这3个测量值的平均值作为板面长度（宽度）值。以长度（宽度）的所有测量值与要求值之间的最大差值作为检验结果。
纯净涂装工艺要求最大差值的绝对值≤1 mm。
1.2.2 厚度的检测
用外卡钳与游标卡尺配合测量，距板两边、两端各10cm 交会点各测一个值（4处），距板两边10cm.与横向中心线交会点各测1个值（2处），共6个测量值，精确至1mm。
毛板的采购厚度=客户要求的成品板厚度+1MM；毛板厚度的上公差为0.5MM，既毛板实际厚度在毛板采购厚度与毛板采购厚度+0.5MM之间。
1.2.3 边沿不直度的检测
将板平放于水平台上，用2m长靠尺的侧边与板边相靠，再用最小厚度为0.01mm的塞尺测量板的边沿与靠尺侧边之间的最大间隙。以所有各边测量值中的最大值作为检验结果。
要求边沿不直度≤2 mm。
1.2.4曲翘度的检测
将板凹面向上平放于水平台上，用2m长的靠尺侧立于板上面，再用最小厚度为0.01mm的塞尺测量靠尺与板之间的最大缝隙高度。以所有测量值中的最大值作为检验结果
要求曲翘度≤5 mm。
2、纯净涂装工艺渗透底漆（环氧）
2.1基材检查
按上纯净涂装工序成品标准要求进行检查，验收。
2.2工艺要求
A: 上料需均匀用力，严禁摔打板基，应避免磕碰。
B：保证板与板之间有20cm的间隙，避免板基在流水线上运行中由于突发客观原因造成板基叠压，出现安全和质量事故。
C：环氧渗透底漆湿膜厚度应在10±5um，不能厚。
D：环氧底漆流平性良好，
E：环氧底漆干燥要完全，裸手触摸不能有粘手感。
F: 渗透底漆操作人员要查看每块板的涂装面，不能有气泡，缩孔，涂布不均匀等弊病。如果连续有两块板材出现相同的涂装弊病，要及时调整。
G：下料时应将板与板边边角角堆放整齐，以避免搬运过程中叉车撞坏板子。
2.3 纯净涂装成品标准
A: 正面要求：底漆厚度≤10um±5um；.底漆硬度≥2H；涂层厚度均匀，无露底、缩孔、气泡、异物、气孔等缺陷。
3 纯净涂装底色漆（丙烯酸\水性中涂）
3.1基材检查
按上工序成品标准要求进行检查，验收。
3.2纯净涂装工艺要求
A: 上料需均匀用力，严禁摔打板基，应避免磕碰。
B：保证板与板之间有20cm的间隙，避免板基在流水线上运行中由于突发客观原因造成板基叠压，出现安全和质量事故。
C：丙烯酸底色漆湿膜厚度应在15±5um，不能厚。
D：丙烯酸底色漆流平性良好，
E：丙烯酸底色漆干燥要完全，裸手触摸不能有粘手感。
F: 丙烯酸底色漆操作人员要查看每块板的涂装面，不能有气泡，缩孔，涂布不均匀等弊病。如果连续有两块板材出现相同的涂装弊病，要及时调整。
G：下料时应将板与板边边角角堆放整齐，以避免搬运过程中叉车撞坏板子。
3. 3纯净涂装 成品标准
A: 正面要求：底色漆厚度≤15um±5um；.底色漆硬度≥2H；涂层厚度均匀，无色差，无露底、缩孔、气泡、异物、气孔等缺陷。
4多彩漆（喷涂）
4.1 纯净涂装基材检查
按上工序成品标准要求进行检查，验收。
4.2 纯净涂装工艺要求
A：严格按照《喷涂机器操作操作规程》使用喷涂设备。
B：上料要均匀用力，不能摔打板基，以防止产生裂纹。
C：。喷涂时，传送速度要和前道辊涂底漆传送速度稍微快0.5米/分钟，
D：喷涂时往复速度控制在 1200 米/分钟左右，根据客户不同颜色和表面密度速度需调节，
E：喷涂密度一般控制在 2-4 M²/KG，根据客户指定颜色密度做适当调整。
F：颗粒喷涂需均匀一致，颗粒大小根据客户指定颜色喷涂。
G：储漆罐压力一定要严格把控。
4.3 纯净涂装成品标准
A.： 底色需和客户指定色卡一致，
B：多彩漆颗粒颜色需和客户指定色卡基本相同,颗粒大小不能相差20 um，颗粒细密的需和客户指定色板一致。
C：多彩漆颗粒喷涂需均匀，不能堆叠在一起。若客户指定样板有堆叠现象，已客户指定样板为准。
5 自然晾晒
5.1 纯净涂装工艺内容
对喷涂出来的半成品板，在太阳下或是车间内自然晾晒，晾晒时间一般在24小时，可根据天气情况定义。
5.2检测标准
对自然晾干的半成品板进行表面的检测，表面的多彩漆颗粒不能有水分在内，表面颗粒需全部干透，表面没有喷涂到的地方不能有水印。多彩漆颗粒喷涂需均匀。
6 氟碳罩光漆
6.1纯净涂装工艺内容
根据客户要求选择在底漆上辊涂氟碳面漆。
6.2 工艺步骤
6.2.1 基材检查
按以上工序成品标准要求进行检查、验收。
6.2.2纯净涂装面漆的辊涂
A：原漆的搅匀：将原漆开桶后用搅拌棒搅拌充分，至桶底无沉淀，将原漆倒入调漆罐；
B：稀释剂的选用： 厂商配套稀释剂
C：固化剂的添加：厂商配套固化剂。
D：粘度的调节：稀释剂添加量为原漆的30%左右。粘度在20-25秒/涂-4，25℃（或40-50秒/涂-1，25℃）。
E：调配后的过滤：根据面漆选择合适目数筛网。
F：漆量的调配：根据“少量多次”的原则调配面漆用量，尽量减少浪费。
G：辊速控制在10m/min。
H：根据辊涂效果调节辊距。
I: 每道辊涂湿膜厚度控制在15±5um。
6.2.3成品标准
A. 直径小于0.5MM的鼓泡、质点数≤1个/㎡，不允许有直径大于0.5MM的鼓泡、质点。
B. 直径小于1MM、深度小于0.05MM的凹坑数≤2个/㎡，不允许有直径大于1MM、深度大于0.05MM的凹坑。
C. 擦伤总长度≤5CM/㎡，不允许有划伤、露底。
D. 不允许有裂纹、起层、剥落、蹦边、掉角。
E. 同一批板材无色差、光泽一致，同一装饰面无色差。
F. 漆膜应完全固化，无沾滞现象。
G. 漆膜硬度≥2H
H. 无指印、流挂、发花。
7 烘烤
7.1纯净涂装工艺要求
流水线出来后没有完全烘烤固化，需进行固定烘烤。
A：烘烤温度 流水线上：80℃ 固定烘箱：70°
B：烘烤时间 流水线上 2-4分钟 固定烘烤：45分钟
C：流水线上干燥时随机抽取1%的板材或分批烘干时从每批次随机抽取1块板材检验漆膜铅笔硬度。硬度不符合标准的要延长烘干时间或温度。
D：漆膜冷凉后应完全固化，无沾滞现象。
E: 漆膜硬度≥2H
7．2成品标准
检验标准如表1所示。
|
缺陷名称a |
缺陷规定 |
允许范围 |
|
波纹 |
/ |
不明显 |
|
漏涂 |
/ |
不允许 |
|
鼓泡 |
/ |
不允许 |
|
疵点 |
最大尺寸≤3mm |
不超过3个/㎡ |
|
划伤 |
最大长度≤10mm |
不超过2处/㎡ |
|
擦伤 |
不露出底材 |
不超过2处/㎡ |
|
色差 |
色差不明显 |
|
|
漆膜硬度 |
≥2H |
|
|
a 对于表中未涉及到的表面缺陷，本着不影响需方使用要求为原则由供需双方商定。 b 装饰性的花纹、色彩除外。 |
||
由质检人员在包装前检测板材涂装面的表面状况。包括波纹，漏涂，鼓泡，疵点，划伤，擦伤，色差等。
8 检验
8.1 工艺内容
由质检人员在包装前检测板材涂装面的表面状况。包括波纹，漏涂，鼓泡，疵点，划伤，擦伤，色差等。
8.2 检测标准
检验标准如表1所示。
表1 检验标准
|
缺陷名称a |
缺陷规定 |
允许范围 |
|
波纹 |
/ |
不明显 |
|
漏涂 |
/ |
不允许 |
|
鼓泡 |
/ |
不允许 |
|
疵点 |
最大尺寸≤3mm |
不超过3个/㎡ |
|
划伤 |
最大长度≤10mm |
不超过2处/㎡ |
|
擦伤 |
不露出底材 |
不超过2处/㎡ |
|
色差 |
色差不明显 |
|
|
漆膜硬度 |
≥2H |
|
|
a 对于表中未涉及到的表面缺陷，本着不影响需方使用要求为原则由供需双方商定。 b 装饰性的花纹、色彩除外。 |
||
9 覆膜
9.1 来料检查
按企业板材成品标准要求进行检查、验收。
9.2 工艺要求
9.2.1 包装材料的选择
根据涂层的不同选择合适粘度的包装保护膜。
9.3 成品标准
9.3.1 标志
每个产品均应标明产品名称、产品的种类（用产品编码表示）、颜色、规格、厂名厂址、商标、生产批号、生产日期及质量检验合格标志（以上即合格证的内容）。
9.3.2 包装
A：产品装饰面应覆有保护膜。饰面涂装为实体色采用中低性粘度的保护膜; 饰面涂装为金属色采用中高性粘度的保护膜.保护膜粘贴平整且保护完全.保护膜的柔韧要好在安装完工后接膜时不会被撕坏。
B：包装箱应有足够的强度，以保证运输、搬运及堆垛过程中不会损坏，产品在箱中无窜动或挤伤（可用木架与纸箱进行包装，四周放置泡沫吹塑防震板，每两块面板之间用泡沫吹塑膜进行保护，装箱后用铁皮捆扎带打包）。
C：凡经检验合格的产品，发货时均要附该批产品的质检证明（产品质检单）。
D：标志、产品合格证、使用说明书、产品质检单的文字及图案应醒目清晰、易于识别，且具有一定的耐久性。
10 复合 压制
10.1 来料检查
10.1.1长度，宽度的检测
距板两端10cm 左右位置、中线位置，用钢卷尺各测量1处，精确至1mm.。取这3个测量值的平均值作为板面长度（宽度）值。以长度（宽度）的所有测量值与要求值之间的最大差值作为检验结果。
要求最大差值的绝对值≤1 mm。
10.1.2 厚度的检测
用外卡钳与游标卡尺配合测量，距板两边、两端各10cm 交会点各测一个值（4处），距保温板两边10cm.与横向中心线交会点各测1个值（2处），共6个测量值，精确至1mm。
保温板的采购厚度=客户要求的成品板厚度+1MM；保温板厚度的上公差为0.5MM，既保温板实际厚度在保温板采购厚度+0.5MM之内。
10.1.3 边沿不直度的检测
将保温板平放于水平台上，用2m长靠尺的侧边与板边相靠，再用最小厚度为0.01mm的塞尺测量板的边沿与靠尺侧边之间的最大间隙。以所有各边测量值中的最大值作为检验结果。
要求边沿不直度≤2 mm。
10.1.4曲翘度的检测
将保温板凹面向上平放于水平台上，用2m长的靠尺侧立于板上面，再用最小厚度为0. 1mm的塞尺测量靠尺与板之间的最大缝隙高度。以所有测量值中的最大值作为检验结果
要求曲翘度≤5 mm。
10.2 胶水混合标准
10.2.1 胶水混合比例
聚氨酯胶水按照厂商的比例要求，同一时间内分别取出主剂和固化剂，用电子称测量出各自重量，进行计算比例。一般主：固为4:1 或主：固为5:1。
10.3 工艺步骤
A).将调配好的聚氨酯胶水，自动混合后倒入辊胶机内，倒入量不能超过聚氨酯辊的上部。采用少量多次的调配原则。
B).将辊涂机的上下辊涂中的空隙调整为保温板的厚度，包装保温板有一定的压力通过辊胶机。
C).将保温板放置在辊涂机上匀速推过辊涂机，使辊涂过的保温板均匀涂布上胶水。使用量一般在200-250g/m²，根据不同的保温材料，胶水使用量有所变化根据实际情况定义。
D).涂布均匀的保温板放置已经准备好的无机板上，放置时四周需和无机板对齐。不能有偏差，若是保温板过大或过小，以一长边和一短边对齐原则放置。
E).每架放置后用叉车叉到压机上，放置位置保证保温板都能平整的压制到，压机压力达到15-20KPa之间即可。压制时间根据固化胶水不粘手，一般在60分钟-120分钟不等，固化时间根据实际温度确定。
10.4 成品标准
10.4.1 表面保护膜不能有脱落或是起层的现象，无机板和保温之间不能有脱落现象。
10.4.2 无机板和保温板之间的抗拉强度见表格
|
项目 |
XPS复合保温板 |
聚氨酯泡沫复合保温板 |
酚醛泡沫复合保温板 |
岩棉复合保温板 |
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抗拉强度(MPa) |
≥0.25 |
≥0.25 |
≥0.10 |
≥0.15 |
|
|
耐冲击性J |
≥10 |
|
|||
11 打包装
11.1 包装要求
A:包装采用木托盘方式，每架不能超过2米，重量不能超过2.5吨。
B:包装托盘应有足够的强度，以保证运输、搬运及堆垛过程中不会损坏，（可用木架与纸箱进行包装，四周放置泡沫吹塑防震板，每两块面板之间用泡沫吹塑膜进行保护，后用铁皮捆扎带打包）。
C：凡经检验合格的产品，发货时均要附该批产品的质检证明（产品质检单）。
D：标志、产品合格证、使用说明书、产品质检单的文字及图案应醒目清晰、易于识别，且具有一定的耐久性。
